Im Grunde waren zwei getrennt zu nennende Einrichtungen vorhanden, die Gebäude, die Installationen zur Energieerzeugung beherbergten, und solche die der eigentlichen chemischen Produktion zuzuordnen sind.

Entsprechend der Zweckbestimmung der Gebäude entwickelte sich eine entsprechende Bauweise und Architektur.

Dem Prinzip der Ausfallsicherheit folgend wurden redundante Einrichtungen vorgesehen, so fand man im Kesselhaus zwei Dampfkessel mit eigener Rauchgasreinigung vor. Dieses Prinzip ermöglichte zum einen den unabhängigen Betrieb und andererseits ggf. auch eine Leistungssteigerung falls erforderlich. Lediglich die Kohleversorgung wurde aus dem zum Kesselhaus gehörigen Kohlebunker zentral sichergestellt. Der Kohlenbunker wurde über ein eigenes Bahngleis mit Kohle befüllt, von wo aus eine im Untergeschoss verlaufende Lorenbahn für den im Gebäude verlaufenden Transport sorgte. Der Kohlebunker und das Kesselhaus stellen ein integriertes Gebäude mit Außenanlage, Untergeschoss und mehrgeschossiger Kraftwerkshalle dar, in dem die Lorenbahn mittels einer Elektrowinde über eine schiefe Ebene bis ins Oberschoss des Kesselhauses hinaufgezogen wurde bevor sie sich in den doppelläufigen Kohletrichter entleerte. Von außen ist diese Gebäudestruktur aus Gründen der Tarnung geschickt durch eine treppenförmige und begrünte Dachkonstruktion, die verschieden Höhenniveaus erzeugt, kaschiert.

Die Kesselwasserversorgung sorgt neben der Kohlebereitstellung für das erforderliche aufbereitete Wasser zur Dampferzeugung. Diese Wasseraufbereitung dient der Reinigung der Kreislaufwassers, das heißt Befreiung von enthaltenen Feststoffen, Entgasung und weitestgehend Neutralisation, um so Ablagerungen im Dampfsystem und damit Korrosion zu vermeiden, was den Wirkungsgrad des Dampfsystems erhöht und Wartungstätigkeiten reduziert.

 Die Luftversorgung des Kesselhauses war vermutlich aktiv, so dass im Kesselhaus ein leichter Überdruck entstand. Zum einen wurde der erforderliche Sauerstoff für den Verbrennungsprozess herangeführt, und andererseits über ein in den Wänden integriertes Luftverteilungssystem ein Raumklima für die Bedienungsmannschaft hergestellt. Die Frischluft wurde über zwei Kamine vom oberen Dach eingesogen, während die Abluft wahrscheinlich durch ins Dach integrierte Auslässe einfach hinausgedrückt wurde.

Die Rauchgasabführung erfolgte über einen ebenerdig verlaufenden ca. 33 Meter langen fünflagig gemauerten Backsteintunnel mit leichtem Gefälle zum Kesselhaus und endete in der Rauchgasreinigung, der so genannten Staubkammer. Je Kessel gab es eine Staubkammer.

 Die Staubkammer ist ein vom Kesselhaus abgesetztes Gebäude, welches auf einer Tischkonstruktion aus Stahlbeton errichtet wurde. Der Aufbau war in mehrwandiger Ziegelbauweise mit Stahlkorsett realisiert und enthielt eine Zwischenisolation zur Wärmedämmung, was vermutlich der Tarnung diente, um den winterlichen Schnee nicht zum Tauen zu bringen.

Unter heutigem Blickwinkel diente die Staubkammer dem Umweltschutz, denn hier wurde das Rauchgas gereinigt, das heißt, die enthaltenen Staubpartikel wurden in diesem Nassfilter in gestaffelten Wasservorhängen ausgewaschen.

Aller Wahrscheinlichkeit nach wurde dem Wasser aber auch Kalk zugesetzt, um den im Rauchgas enthaltenen Schwefel zu neutralisieren, bevor dieses Asche-Wasser-Gemisch an die nahe Entaschungsanlage übergeben wurde. All diese Bemühungen der Isolation und Reinigung dienten damals sicher der Aufrechterhaltung der Tarnung, Respekt verdient dennoch die Realisierung dieser umweltfreundlichen Technik mit den damaligen Mitteln. 

Von alleine wäre das Rauchgas sicher nicht durch die Reinigungsanlage hindurchgeströmt, so hat man am kalten Ende – also am Abgang des gereinigten Abgases einen Lüfter installiert, der das Rauchgas durch diese Prozesskette hindurchgezogen haben muss, bevor das gereinigte und heruntergekühlte Abgas über einen teleskopartigen Schornstein freigesetzt werden konnte.

Der erzeugte Wasserdampf wurde oberirdisch ins Maschinenhaus geleitet und trieb dort eine Dampfturbine an, die ihrerseits an mindestens 2 Elektrogeneratoren gekoppelt war. Die Elektroleitungen, die Maschinenhaus und Schalthaus miteinander verbanden, waren aus mehradrigen Aluminiumkabeln gefertigt, was sicher der Knappheit an Kupfer geschuldet war. Dieser Umstand führt zu der Vermutung, dass die gesamte Anlage mit Gleichstrom versorgt wurde, da so die Leitungsverluste von Wechselstrom vermieden werden konnten, die sonst bei Aluminiumkabeln aufgrund der geringeren Leitfähigkeit verglichen mit Kupfer sehr ins Gewicht gefallen wären.

In der Bauweise der Nitrieranlage finden wir beidseitig, längsverlaufende Rettungsbalkone mit Außentreppen, sowie stirnseitig geschützte Treppenhäuser, die von den Produktionsgeschossen abgeschottet sind. 

Hier wurde die Zellulose erstmals mit der Mischsäure in Kontakt gebracht, die über oberirdische - auf Stützen gelagerte - Rohrleitungen heran geführt und vermutlich in großen Außentanks zwischengespeichert wurde, um immer eine ausreichende Menge für den laufenden Prozess zur Verfügung zu haben. Die Außentanks reichten von einem ebenerdigen Sockel bis ins 2te Obergeschoß des Gebäudes.

Zur Einstellung der gewünschten Säurekonzentration wurde das Zwischenprodukt immer wieder mit Wasser ausgewaschen. So erklären sich dann auch die gefliesten Abwasserkanäle, da das Abwasser scheinbar nicht neutralisiert wurde.

Weiter führt der Prozess über den Kocher in den Druckkocher. Der Druckkocher war einer von mehreren Prozessschritten zur Nitrierung und Einstellung des gewünschten Mischungsverhältnisses und einer einheitlichen Konsistenz. Man kann sich diese aus 4 Kochern bestehende Anlage, wie die Ansammlung von vier Druckkochtöpfen in industriellem Maßstab vorstellen, die unter Überdruck das Zwischenprodukt verkochten.

Stabilisierung (der Selbstzersetzung vorbeugen) war immer wieder erforderlich, da das Zwischenprodukt nicht vollkommen homogen war und Verunreinigungen und Wassereinschlüsse aufwies. Wegen der Verwendung von Zellulose geringer Qualität sorgte man mit dem Holländer für die Zerkleinerung der nitrierten Zellulosefasern und erreichte so eine nahezu einheitliche Faserlänge, was der Homogenität und der Reproduzierbarkeit der Stoffeigenschaften diente und das Produkt stabilisierte.

Der Stofffänger sammelte vermutlich das gemischte Endprodukt und diente aller Wahrscheinlichkeit nach der Abscheidung von nicht gebundenem Wasser und der Erhaltung einer gleichbleibenden Zusammensetzung, um einer frühzeitigen Zersetzung und einer damit einhergehenden Selbstentzündung vorzubeugen. Der Stofffänger war über ein Rohrleitungssystem direkt mit dem Mischer verbunden.

Das Endprodukt wurde in der Regel in Pappfässer für den Transport abgepackt.

Der Mischer dient dem Ausgleich von Prozessschwankungen indem hier verschiedene Produktionschargen durchmischt werden sollten, um die Variation des Endprodukts bezüglich seiner Eigenschaften zu verringern und damit eine hohe Homogenität sicherzustellen. Der Mischer besteht aus drei betonierten, offenen, innen gefliesten Trögen, die sich über die gesamte Gebäudehöhe (2 ½ Geschoßebenen) erstrecken, und mit einem kopfseitigen Rührwerk ausgerüstet waren. Einer überdimensionierten Waschmaschine gleich, wurde hier das Endprodukt gemischt. Die Auskleidung mit Fliesen diente sicher der Erhöhung der Widerstandsfähigkeit gegen die im Produkt enthaltene Säure, und schützte so die Betonwanne.